Les grands donneurs d’ordre étaient tous présents lors de la journée du 3 novembre 2015 sur la fabrication additive organisée par CTIF. Sur place, ils nous ont livré leurs impressions.

Arsène Becker, de la Direction des achats de matières premières chez Dassault Aviation, a accepté de répondre à nos questions.

Qu’attendiez-vous de cette journée ?

Je suis venu avant tout pour faire de la veille sur la technologie de fabrication additive, un sujet que je connais déjà mais sur lequel Dassault est en train de revoir stratégiquement sa position. J’étais curieux également de voir qui serait présent, ce qui allait se dire et jusqu’où les gens seraient ouverts à la discussion, certains faisant partie comme nous du GIFAS (groupement des industries françaises aéronautiques et spatiales).

Quelles sont dans votre entreprise les applications concernées par la fabrication additive?

En ce moment, nous sommes en train d’étudier quels types de pièces peuvent être réalisées avec la fabrication additive. Sur notre dernier avion par exemple, au moins 16 pièces ont déjà été fabriquées en série. Il s’agit de titane et d’EBM (Electron Beam Melting = fusion par faisceau d’électrons). La fabrication additive est donc clairement un sujet qui intéresse l’entreprise. A ce jour, on ne sait pas jusqu’où nous la mettrons en œuvre demain, mais dès lors où ce procédé permet de diminuer les cycles et où le coût n’est pas plus élevé, nous savons de manière sûre que nous ferons des pièces.

En quoi cela a-t-il (ou va t-il) changer votre métier ?

Cela va forcément changer nos métiers mais cela passera chez nous par de la formation et de l’information pour acquérir une philosophie de la fabrication additive qu’aujourd’hui nous n’avons pas encore. Personnellement, en tant que responsable des achats, ce qui m’intéresse surtout, c’est la réduction des cycles : pouvoir faire une pièce relativement rapidement en obtenant des caractéristiques techniques au moins correspondant à ce qu’on a pour de la fonderie. Une idée que j’ai trouvée très intéressante est qu’il faut réussir à spécifier de manière très précise ce qu’on fait. Aujourd’hui, cet étalonnage précis nous fait défaut. Chez Dassault, nous sommes en train d’apprendre en ce moment, et le fait d’avoir déjà réalisé ces 16 pièces en fabrication additive sur notre avion constitue une mine de savoir pour nous.

Quels bénéfices en attendez-vous ?

Premièrement, la performance, c’est un pré requis quand on vend des avions ! Ensuite, l’objectif final, c’est de réduire les coûts, gagner de la masse et produire des pièces plus performantes qu’avant.

A quel stade en êtes-vous aujourd’hui en matière de fabrication additive ?

Certains sont plus avancés que nous sur la technologie. Aujourd’hui, nous réalisons des pièces de structure de classe 3. On commence par des pièces plutôt faciles qui nous apprennent à mesurer et à comprendre comment cela fonctionne. L’objectif est de passer ensuite sur des pièces de catégorie supérieure.

Allez-vous le faire en interne ou en externalisant ?

En interne, en externe, en partenariat, c’est quelque chose qui est en train de se décider chez nous. Je pense qu’il faut internaliser le savoir, mais de là à produire en interne, ce n’est pas si évident. Nous n’avons pas fait le choix d’avoir un atelier de 3D en interne par exemple. Nous avons besoin d’être au courant de la technologie et de savoir quelles sont les spécificités et caractéristiques qu’on peut atteindre. Pour nous, l’important est d’acquérir la logique pour penser les nouvelles pièces. On se pose donc la question de savoir si demain nous ferons ou non un atelier.

Qu’est-ce qui vous orientera dans ce choix ?

C’est plus un choix stratégique au niveau de l’entreprise. Dassault n’orientera pas son développement là où la technologie est déjà fiable et maitrisée à l’extérieur. En revanche, si vraiment, il y a des domaines spécifiques et qui n’existent pas à l’extérieur, alors oui, je pense qu’on pourra internaliser cette compétence. Mais nous sommes plus un assembleur qu’un producteur de pièces.

Lire les autres interviews :

• Thierry Thomas, Directeur du Centre de Compétences Fabrication additive, Groupe Safran
• David Muller, Responsable Business Unit Procédés et outillages chez PEP