Bavure
Pénétration mince de métal dans les joints défectueux du moule ou des noyaux lors de la coulée.

Brossage
Traitement de surface mécanique donnant un aspect brossé au métal.

Bronze
Alliage de cuivre et d’étain comportant éventuellement diverses additions.

Brunissage
Le brunissage est une technique de polissage utilisée en finition :
– d’un revêtement métallique comme la dorure ou l’argenture
– d’une fabrication en argent, en or, en cuivre ou en alliage cuivreux.
L’opération est réalisée avec un outil : le brunissoir.
Le brunissage a pour but de :
– rendre la surface du métal brillante,
– améliorer l’état de surface,
– réduire la rugosité de la surface,
– augmenter la dureté superficielle.

Cadmiage
Tout procédé de formation d’un revêtement métallique de cadmium sur une surface (cadmiage électrolytique ou cadmiage par métallisation au pistolet).

Cataphorèse
La cataphorèse est la migration de particules colloïdales en direction de la cathode sous l’action d’un courant électrique. Elle est utilisée pour peindre par électrodéposition des pièces placées en cathode dans un bain de peinture cationique.

Cémentation
Terme général désignant des procédés qui consiste à modifier la composition chimique de la couche superficielle d’une pièce en vue de rendre cette celle-ci sensible au traitement de trempe. Cette définition est une extension du terme initial qui ne concernait que la cémentation au carbone.

Chromage
Tout procédé de formation d’un revêtement métallique de chrome sur une surface. On distingue le chromage décoratif, déposition électrolytique de chrome brillant normalement de moins d’un micromètre d’épaisseur, généralement sur une sous-couche de nickel, du chromage dur, déposition électrolytique directe sur métal de base d’une couche de chrome ayant une épaisseur pouvant aller de quelques micromètres à plusieurs dixièmes de millimètres d’épaisseur.

Chromisation
Traitement thermochimique de diffusion superficielle de chrome dans l’acier ayant pour effet un durcissement superficiel et une amélioration de la résistance à la corrosion.

Cobapress™
Le procédé Cobapress™ (COulée, BAsculée, PreSSion à chaud) est un procédé de forgeage sur ébauche moulée à mi-chemin entre la forge et la fonderie. Il est subdivisé en 4 étapes :
1. Une préforme est coulée en coquille par basculement.
2. Elle est réchauffée dans un four tunnel.
3. Elle est estampée aux dimensions définitives de la pièce. Celle-ci acquiert alors un « fibrage », c’est-à-dire une structure métallurgique orientée, favorable notamment à la tenue en fatigue de la pièce.
4. Un traitement thermique est effectué.

Composé intermétallique
Contrairement à un alliage classique, où des atomes de natures différentes peuvent être répartis aléatoirement sur un même site cristallographique, un composé intermétallique est un alliage constitué de l’alternance périodique d’atomes. Un composé intermétallique peut être un aluminiure de fer (Fe3Al, FeAl…), un aluminiure de nickel (Ni5Al3, NiAl…), un aluminiure de titane (TiAl, TiAl2…), un composé associant un élément de terres rares pour des applications magnétiques (par exemple le néodyme-fer-bore Nd2Fe14B)…

Conception Assistée par Ordinateur (CAO)
Ensemble des logiciels et des techniques de modélisation qui permettent de concevoir et de tester virtuellement des produits manufacturés.

Conductivité thermique
Aptitude d’un matériau à transmettre la chaleur.

Conductivité électrique
La conductivité électrique est l’aptitude d’un matériau à laisser les charges électriques se déplacer librement, autrement dit à permettre le passage du courant électrique.

Coulabilité
Aptitude d’un métal ou d’un alliage liquide à remplir un moule dans tous ses détails.

Croning
Le procédé Croning dit moulage carapace (Shell process en anglais) est un procédé à prise thermique qui consiste à mettre en place par gravité ou par soufflage un sable préenrobé d’une résine solide thermoplastique sur un outillage chauffé.

Coulée continue
La coulée continue est une méthode de moulage dans laquelle le métal liquide est coulé dans une filière ou une coquille, refroidie par circulation d’eau, ayant la forme du profil à fabriquer. A la sortie de cette filière, une pellicule superficielle solidifiée assure la tenue du métal formé jusqu’à la fin de la solidification. Cette pellicule présente un certain retrait lors de sa solidification, ce qui facilite son décollement de la coquille alors que le métal au centre du profilé est encore liquide. La barre profilée, totalement solidifiée à une distance précise de la coquille, est tirée au moyen de galets commandés qui servent également de guides pour soutenir la barre encore chaude en la maintenant rectiligne. L’extraction des barres peut se faire à vitesse constante ou par à-coups. Après solidification, et toujours en continu, les barres sont tronçonnées à la longueur voulue. La vitesse de production, qui dépend de la nature des alliages, des dimensions et des formes de la section, varie de 100 à 700 mm/min selon les diamètres. Le moulage en coulée continue est un procédé très performant, fiable, très productif qui permet des productions de qualité mais qui demande beaucoup de soin dans sa mise au point et son suivi en production.

Cupro-aluminium
Alliage de cuivre et d’aluminium contenant en général 8 à 12 % d’aluminium avec ou sans addition d’autres éléments tels que le fer, le manganèse et le nickel.

Cupro-nickel
Alliage essentiellement composé de cuivre et de nickel.

Densité
Nombre décimal représentant le rapport entre la masse volumique du corps et la masse volumique du corps de référence dans des conditions bien déterminées. Le corps de référence est l’eau pour les solides et les liquides et l’air pour les gaz.

Dépouille
Inclinaison d’une paroi par rapport à l’axe de démoulage, dans un sens tel qu’elle facilite cette opération.

Ductilité
Propriété d’un matériau qui peut subir une déformation permanente sans rupture ni crique sous l’effet d’un effort de traction.

Duplex
Voir Acier duplex.

Durabilité
Aptitude d’un produit à perdurer.

Ébavurage
Opération de parachèvement consistant à supprimer les bavures.

Émaillage
Obtention sur une surface métallique d’un revêtement minéral vitrifié à une température élevée (750 à 850 °C dans le cas de la fonte, 530 à 550 °C dans le cas de l’aluminium et de ses alliages).

Étamage
Tout procédé de formation d’un revêtement métallique d’étain sur une surface.

Eutectique
Microstructure d’un alliage métallique constituée d’un fin agrégat de 2 phases (se solidifiant à une température précise).

Fab’add’
Voir Fabrication additive.

Fabrication additive
Procédés permettant de recréer physiquement des objets 3D, décrits par des modèles de conception assistée par ordinateur (CAO). La fabrication additive (ou impression 3D) est réalisable dans de nombreux matériaux (métal, céramique, résine, plastique…) et ceci sans outillage, sans partir d’un bloc de matière première, et dans un temps de mise en œuvre beaucoup plus court que la fabrication par les techniques classiques

Fonction de service
Action demandée à un produit, ou réalisée par lui, afin de réaliser une partie du besoin d’un utilisateur donné ; les fonctions de service sont soit des fonctions d’usage, soit des fonctions d’estime.

Fonction d’estime
En analyse fonctionnelle, fonction de service liée aux goûts des utilisateurs, donc perçue différemment suivant l’utilisateur du produit.

Fonction d’usage
En analyse fonctionnelle, fonction de service liée à l’utilisation du produit, donc perçue indifféremment quel que soit l’utilisateur du produit.

Fonderie en moule permanent
La fonderie en moule permanent désigne les techniques de moulage utilisant un moule réutilisable. Les avantages de ce procédé incluent un meilleur contrôle des dimensions des produits moulés, un meilleur état de surface et des propriétés mécaniques améliorées. La fonderie en moule permanent est utilisée pour produire des moulages à partir d’alliages d’aluminium, de magnésium et de cuivre (à partir de moules en alliages ferreux). Les pièces d’acier et de fer peuvent être coulées dans des moules en graphite. Le terme de fonderie en moule permanent et de coulée en coquille sont souvent employés pour désigner le même procédé.

Fonte
Alliage de fer et de carbone contenant habituellement d’autres éléments, en général du silicium, la teneur en carbone étant telle qu’il puisse se former un eutectique lors de la solidification. On admet que la teneur minimale en carbone est de 2,1 %. Elle se distingue des aciers par une sursaturation en carbone qui peut précipiter sous la forme de graphite au moment de la solidification.

Fonte ADI
Fonte à graphite sphéroïdal (ou fonte GS) qui, grâce à un traitement thermique particulier, présente un compromis fortement optimisé entre résistance à la traction et résilience. Le traitement thermique comporte une phase de chauffage à haute température suivie d’un refroidissement très rapide jusqu’à une température intermédiaire ou la fonte est maintenue pendant un certain temps avant d’être ensuite refroidie jusqu’à la température ambiante. Ces fontes bénéficient d’une norme européenne.

Fonte à graphite lamellaire
Alliages ferreux contenant conventionnellement plus de 2,1 % de carbone et dans lesquels le graphite libre est principalement présent sous forme de lamelles. Leur cassure présente un aspect allant du gris clair au gris foncé. La microstructure lamellaire donne aux fontes GL une excellente coulabilité et une bonne absorption des vibrations mais les rend fragiles.

Fonte à graphite sphéroïdal
Fonte dans laquelle, par suite d’un traitement avant moulage (ajout de magnésium dans la fonte liquide), le carbone est en majeure partie présent à l’état de particules de graphite de forme sphérique. Ceci est dû au fait que le magnésium s’évapore mais provoque une cristallisation rapide du graphite sous forme de nodules. Cette micro-structure donne à la fonte certaines des caractéristiques mécaniques des aciers. Si la fonte est maintenue en fusion après l’ajout de magnésium, elle perd les spécificités des fontes à graphite sphéroïdal au bout d’une dizaine de minutes.

Fonte à graphite vermiculaire
Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous une forme comprise entre les lamelles et les sphères. Cette microstructure particulière est obtenue par l’ajout de magnésium à teneur plus faible que pour les fontes à graphite sphéroïdal (généralement de l’ordre de 0,020 % contre 0,035 % a minima pour les fontes GS). Il est également possible d’obtenir ce type de fonte en partant d’une fonte à graphite sphéroïdal et en bloquant la transformation des germes de graphite par apport de très faibles doses de titane. La microstructure des fontes vermiculaires allie les avantages de la fonte GL sans les inconvénients et les avantages de la fonte GS. Le principal désavantage est la difficulté d’obtenir la structure souhaitée et de contrôler que l’on a bien obtenu cette structure.

Fonte alliée
Les fontes alliées sont celles dont les teneurs en éléments d’alliage dépassent certaines limites. Les limites sont les suivantes : Ni et Cu > 0,30 % ; Cr > 0,20 % ; Ti, V, Mo et Al > 0,10 %.

Fonte blanche
Fonte dont le carbone se trouve entièrement combiné au fer sous forme de carbure. La cassure présente un aspect blanc.

Fonte ductile
Voir Fonte à graphite sphéroïdal.

Fonte GL
Voir Fonte à graphite lamellaire.

Fonte grise
Famille des fontes où le carbone se trouve sous forme de graphite. La structure graphitique du carbone est obtenue par un refroidissement très lent de la fonte, ou l’ajout de composants graphitisants comme le silicium. La cassure présente un aspect gris contrairement à la fonte blanche dont la couleur de la cassure est blanche. Il existe des fontes dont l’aspect est gris et blanc qui sont appelées fontes truitées.

Fonte GS
Voir Fonte à graphite sphéroïdal.

Fonte GV
Voir Fonte à graphite vermiculaire.

Fonte nodulaire
Voir Fonte à graphite sphéroïdal.

Galetage
Le galetage est une opération de finition consistant à réaliser un brunissage avec des galets.

Galvanisation à chaud
La galvanisation à chaud, ou plus exactement la « galvanisation à chaud au trempé », est utilisée pour protéger une pièce d’acier de la corrosion à l’aide de zinc. Ce procédé confère au revêtement protecteur adhérence, imperméabilité, et résistance mécanique. Le principe est celui de la protection cathodique par anode sacrificielle.

Grappe de coulée
Forme géométrique complète du métal coulé dans le moule : elle comprend une ou plusieurs pièces et les périphériques (systèmes de remplissage et de masselottage)

Grenaillage
Traitement de surface mécanique qui consiste à pulvériser des particules de matériaux divers souvent du métal pour améliorer la résistance mécanique ou nettoyer des pièces.

Impression 3D
Voir Fabrication additive.

Inconel®
Inconel® est une marque déposée de Special Metals Corporation, désignant différents superalliages de métaux, les plus couramment utilisés étant l’Inconel® 600, l’Inconel® 625 (NiCr22Mo9Nb), et l’Inconel® 718 (NiCr19Fe19Nb5Mo3).

Inox
Voir Acier inoxydable.

Intégration de fonctions
Aptitude d’un procédé à réaliser en une seule opération une pièce sans faire appel à des techniques d’assemblage comme le soudage. Il en résulte que l’objet intègre de nombreuses fonctions.

Intermétallique
Voir Composé intermétallique.

Isotrope
Qualifie une matière dont les propriétés sont les mêmes dans toutes les directions.

Laiton
Alliage de cuivre et de zinc.

Lost Foam
Procédé de moulage sable destiné à la fabrication de pièces en grande et très grande série utilisant des modèles alvéolaires expansés, le plus souvent en polystyrène expansé, obtenus par injection dans des moules mécaniques, et caractérisé par le fait que le modèle est placé dans un sable sans liant dont la compaction s’effectue par vibration et que la coulée s’effectue en moule plein (sans élimination préalable du modèle).

Maraging
Voir Acier maraging.

Masselottage
Système qui permet de compenser le retrait volumique de l’alliage métallique lors de sa solidification.

Matériau composite
Le matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles (mais ayant une forte capacité d’adhésion). Le nouveau matériau ainsi constitué possède des propriétés que les éléments seuls ne possèdent pas.

Métallurgie des poudres
Partie de la métallurgie traitant de la production des poudres de métaux ou d’alliages ainsi que de la fabrication d’objets métalliques à partir de ces poudres par application de procédés de mise en forme et de frittage.

Module d’Young
Le module d’Young est la contrainte mécanique qui engendrerait un allongement de 100% de la longueur initiale d’un matériau (il doublerait donc cette longueur), si on pouvait l’appliquer réellement : dans les faits, le matériau se déforme de façon permanente, ou se rompt, bien avant que cette valeur soit atteinte. Un matériau dont le module d’Young est très élevé est dit rigide.

Moulage à cire perdue
Le moulage est un cas particulier de moulage de précision (aussi appelé moulage à modèle perdu). Dans ce cas précis, le modèle est en cire.

Moulage au contact
Le moulage au contact est une technologie de transformation manuelle des thermodurcissables utilisée pour la fabrication de pièces de grande dimension et de petites séries. Cette technologie est en déclin en raison de la limitation réglementaire des émissions de styrène et de faibles cadences.

Moulage basse pression
C’est un moulage sous basse pression en moule permanent qui utilise une légère pression d’air sur le métal (au maximum 700 à 800 g/cm²) pour obliger celui-ci à remplir l’empreinte d’un moule. Un four étanche de maintien alimentant le moule en alliage liquide, l’empreinte se remplit sous une pression d’air de 0,1 à 0,2 bar de bas en haut. Une fois le remplissage terminé, on applique une surpression de masselottage. La solidification se fait de haut en bas et la pression est maintenue jusqu’à la fin de la solidification de la pièce. Lorsqu’on supprime la pression, l’alliage liquide restant retombe dans le four et l’éjection de la pièce peut se faire. Ce type de moulage permet une cadence de coulée plus élevée qu’en coquille, un temps de remplissage du moule compris entre 3 et 8 secondes, une précision dimensionnelle des pièces proche de la coulée sous pression et des caractéristiques mécaniques des pièces coulées meilleures qu’en coquille.

Moulage carapace
Voir Croning.

Moulage coquille (coulée gravitaire)
Le moulage coquille est un moulage dans un moule métallique (appelé coquille) qui est rempli par la seule gravité du métal liquide. La coquille est un moule métallique divisé en deux parties suivant le plan de joint et contenant une ou plusieurs empreintes qui imposent les formes extérieures de la pièce. Pour obtenir les formes intérieures, les trous et les orifices de la pièce, on emploie des noyaux qui sont métalliques où destructibles. On coule directement le métal liquide à l’aide d’une louche ou d’une petite poche de coulée par gravité dans l’empreinte du moule métallique. Il en découle donc pour les pièces moulées en coquille un bon état de surface, des bonnes caractéristiques mécaniques (qui sont la conséquence de la vitesse de refroidissement et de solidification plus élevée de l’alliage) et une grande précision dimensionnelle. Il faut noter par contre la génération de contraintes résiduelles à l’état brut de coulée qui demandent un traitement thermique de stabilisation de la pièce.

Moulage de précision
Le moulage de précision à modèle perdu consiste à réaliser dans une matière facile à éliminer par fusion ou par combustion, la réplique la plus exacte possible (appelée modèle) de la pièce métallique envisagée. Le moulage s’effectue comme suit :
1. Le modèle est recouvert d’un matériau réfractaire
2. L’élimination du modèle laisse dans le matériau réfractaire une cavité reproduisant exactement la forme.
3. Le moule ainsi obtenu subit une cuisson à haute température destinée à lui conférer les propriétés réfractaires et mécaniques indispensables.
4. Le métal est coulé dans le moule chaud, ce qui lui permet d’épouser les plus petits détails de la cavité.
5. Après refroidissement, le moule est détruit, laissant apparaître la pièce métallique identique, au retrait près, au modèle initial

Moulage en sable
Le moulage en sable consiste à couler une pièce de fonderie à partir d’un moule à usage unique non permanent mais que l’on peut fabriquer facilement de manière répétée. Ce procédé utilise une empreinte réalisée dans du sable dont la composition le rend à la fois facile à mouler et suffisamment figé pour pouvoir y couler le matériau fondu. Il convient pour des matériaux de fonderie dont le point de fusion est élevé tels que la fonte et l’acier. Ce procédé concerne souvent des petites séries, des prototypes ou des pièces de grandes dimensions. Le moule comporte les châssis qui contiennent le sable, le sable + ses additifs, l’empreinte créée à partir du modèle et de noyaux, le modèle ou plaque modèle et les noyaux.

Moulage-forgeage (squeeze casting)
C’est un procédé de fonderie en moule métallique qui consiste à remplir l’empreinte à vitesse très lente et à appliquer ensuite une pression importante tout au long de la phase de solidification de la pièce.

Moulage par centrifugation
Le moulage par centrifugation consiste à couler du métal liquide dans un moule en rotation. Ce métal liquide emplit l’empreinte du moule – partiellement ou totalement – et s’y solidifie sous l’effet de la force centrifuge. Les moules peuvent être en sable ou en coquille métallique, montés sur des machines à axe horizontal, vertical, oblique ou à galet. Les pièces obtenues par centrifugation possèdent de très bonnes qualités physiques et mécaniques : la force centrifuge exercée pendant toute la solidification de l’alliage permet de limiter les retassures, d’augmenter la compacité de l’alliage, de diminuer la mise au mille par la suppression presque systématique des systèmes de remplissage et d’alimentation et d’obtenir une structure fine de l’alliage grâce à la vitesse de refroidissement plus élevée. Cette technique permet aussi de couler, dans un même moule, des pièces en alliages composites centrifugés en couches successives. La couche précédente solidifiée sert alors de moule pour la suivante.

Moulage par injection
Le moulage par injection est une technique de fabrication de pièces en grande ou très grande série. Il concerne avant tout les matières plastiques et les élastomères (caoutchoucs) mais aussi divers alliages à point de fusion relativement bas : alliages d’aluminium, de zinc (Zamak)… Les moules, installés sur une machine spéciale (presse), sont constitués le plus souvent de deux coquilles (partie fixe et partie mobile) qui sont fortement pressées l’une contre l’autre au moment du moulage puis écartées pour permettre l’éjection de la pièce moulée. Le moulage par injection permet d’obtenir des pièces très précises qui ne nécessitent très souvent aucun usinage ultérieur. Le coût des moules est très élevé et ne peut être amorti que par la production de pièces en grande série.

Moulage par modèle perdu
Voir Moulage de précision.

Moulage sous pression
La fonderie sous pression est un procédé de fonderie en moule métallique par injection qui présente la particularité d’avoir un remplissage par injection à grande vitesse et d’avoir une solidification sous forte pression. L’injection se fait en un temps très court de 0,1 s en moyenne. En phase finale, la pression peut atteinte 70 à 80 MPa, voire 100 MPa ou plus. Les moules sont montés sur les plateaux d’une presse hydraulique horizontale, de grande puissance allant jusqu’à 3000 t (voire 4 000 t). et assurant une force de fermeture suffisante pour éviter au moment de l’injection toute fuite de métal au plan de joint. Les pressions, les systèmes d’injection et les forces de fermeture des machines, dépendent de nombreux facteurs, notamment du genre d’alliage coulé, de la forme et du volume de la pièce. Les pièces produites sont légères, leurs cotes dimensionnelles sont précises et les cadences de production très élevées. Par contre, les outillages et les machines nécessitent des investissements très coûteux qui restreignent ce procédé à des fabrications de moyennes ou de grandes séries.

Nickelage
Tout procédé de formation d’un revêtement métallique de nickel. Il peut être électrolytique (le métal de base étant placé à la cathode), chimique (par réduction catalytique d’un sel de nickel), par métallisation au pistolet ou par placage.

Nitruration
Cémentation par enrichissement superficiel d’un alliage ferreux en azote.

Oxydation
Dans le langage courant, l’oxydation est la réaction chimique dans laquelle un composé se combine avec un ou plusieurs atomes d’oxygène. Par exemple l’oxydation du fer produit la rouille : 4Fe + 3O2 → 2 Fe2O3.

Parachèvement
On désigne par parachèvement toutes les opérations de finition des pièces.

Plan de joint
Surface de séparation commune de deux parties constitutives d’un moule.

PMP (procédé de moulage par modèle perdu)
Voir Moulage de précision.

Procédé Croning
Voir Croning.

Procédé Lost foam
Voir Lost foam.

Projection simultanée
La projection simultanée est une semi-mécanisation du procédé de moulage au contact qui permet d’augmenter la productivité. Les impacts environnementaux sont similaires à ceux du moulage au contact.

Recyclabilité
Aptitude d’un produit à être recyclé.

Résilience
La résilience est la résistance d’un matériau à un choc.

Résistance à la compression
Contrainte maximale en compression qu’un corps peut supporter sans se rompre ou sans présenter une déformation supérieure à une valeur fixée à l’avance.

Résistance à la fatigue
Résistance d’un matériau à la rupture sous l’effet de sollicitations répétées.

Résistance à la traction
La résistance à la traction est la charge, rapportée à l’unité de section, sous laquelle se rompt une pièce de forme appropriée soumise à un effort de traction suivant son axe de symétrie.

Retrait
Différence de dimension linéaire entre le modèle et la pièce coulée.

Rigidité
Résistance d’un matériau à la déformation.

S

Sablage
Sous la dénomination de sablage, on entend une technique industrielle permettant le nettoyage des surfaces en utilisant un abrasif projeté à grande vitesse, à l’aide d’air comprimé au travers d’une buse, sur le matériau à décaper.

Scanner 3D
Appareil d’acquisition et de numérisation 3D qui permet de collecter des informations sur un objet physique, notamment sur sa forme et sa texture. Le scanner 3D est fréquemment utilisé pour créer des fichiers 3D notamment en vue d’une impression 3D.

Superalliage
Alliage métallique présentant une excellente résistance mécanique, une bonne résistance au fluage à haute température (typiquement 0,7 à 0,8 fois sa température de fusion), une bonne stabilité surfacique et une bonne résistance à la corrosion et à l’oxydation. La base du superalliage est le métal constituant principal : le nickel, le cobalt ou le fer. On y ajoute des éléments chimiques tels que le chrome, le molybdène, le tungstène, l’aluminium, le titane, le tantale, le vanadium…

Ténacité
C’est la résistance à la formation et surtout à la propagation de fissures.

Thixomoulage
Procédé de fonderie où la matière première n’est plus de l’alliage liquide mais un lopin de structure globulaire à l’état semi-solide le plus souvent coupé dans une barre cylindrique. Le procédé industriel comporte trois étapes :
1. Production de matière première,
2. Réchauffage des billettes,
3. Mise en forme (par exemple par injection).

Titane
Le titane est un métal de transition léger, résistant à la corrosion, à l’érosion et au feu. Il est biocompatible et a des propriétés mécaniques intéressantes (résistance, ductilité, fatigue, etc.). L’alliage de titane le plus courant en fabrication additive est le Ti6Al4V (aussi désigné TA6V soit titane + 6 % aluminium + 4 % vanadium) qui est très utilisé dans l’industrie aéronautique.

Traitement de surface
Terme général désignant une modification structurale superficielle des surfaces : traitement thermique de surface, traitement d’apport (par diffusion d’un métal ou d’un métalloïde), traitement de conversion (par la formation d’un composé nouveau).

Usinage
L’usinage est une famille de techniques de fabrication ou de finition de pièces mécaniques. Le principe de l’usinage est d’enlever de la matière afin de donner à la pièce brute la forme voulue, à l’aide d’une machine-outil. Par cette technique, on obtient des pièces d’une grande précision.

Usinabilité
Aptitude d’un matériau à se prêter à une mise en forme par un outil coupant, avec formation de copeaux, en vue d’obtenir des pièces ayant des cotes macro-géométriques et micro-géométriques imposées dans la limite de tolérances déterminées.

Zamak
Le Zamak est un alliage de zinc, d’aluminium et de magnésium et parfois de cuivre. Son nom est un acronyme des noms allemands des métaux qui le composent : Z pour Zink (zinc), A pour Aluminium, MA pour Magnesium et K pour Kupfer (cuivre).

Zingage
Tout procédé de formation d’un revêtement métallique de zinc sur une surface. On distingue le zingage électrolytique, la galvanisation à chaud comportant l’immersion dans un bain de zinc fondu et le zingage par métallisation au pistolet.