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600 pièces complexes par heure, sans usinage, grâce au MIM

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Produire des pièces métalliques de forme complexe par la technique de Metal Injection Molding (MIM), à haute cadence et avec un fort taux de reproductibilité, est possible. Et c’est aujourd’hui à la portée des industriels grâce aux équipes de la plateforme Poudr’Innov du Liten. « Nous avons mis en œuvre avec succès ce procédé pour fabriquer une pièce regroupant un maximum de difficultés géométriques : hémisphère, méplat, angles, fourche, branches micrométriques » indique Richard Laucournet du Liten.

La formulation du mélange d’injection composé de poudre métallique et de liants organiques ainsi que les paramètres du procédé, adaptables à chaque type de pièce, ont été affinés. Les chercheurs ont ainsi produit jusqu’à 600 pièces par heure, avec une excellente reproductibilité dimensionnelle sans usinage et moins de 1 % de taux de rebut ; le tout pour un coût unitaire inférieur à 0,50 €. Le MIM s’avère particulièrement adapté aux secteurs devant produire des petits objets complexes à bas coût en moyennes et grandes séries pour des applications médicales ou micro-mécaniques.

[Les défis du CEA, 07/2016, N° 209, p. 21]

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Un premier pont en matériaux composites en Pologne

Le premier pont en matériaux composites en Pologne a ouvert à la circulation le 9 février à Blazowa, au sud-est de la Pologne. Le pont est composé en partie de matériaux composites FRP (Fiber-Reinforced Polymer), plus légers que les matériaux tels que l’acier traditionnellement utilisés pour la construction. Ainsi, la partie du pont en matériaux composites de 22 mètres de long ne pèse que 3700 kg. Les matériaux composites développés ont aussi l’avantage d’être plus solides que l’acier, moins chers à entretenir et permettent de construire plus rapidement les infrastructures. Ces matériaux sont d’ores et déjà couramment utilisés dans l’industrie aérospatiale et automobile.

[diplomatie.gouv.fr, 04/04/2016]

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Contact : Christine Colliard colliard@ctif.com

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Un moteur en plastique pour alléger les voitures

Un moteur constitué du maximum de matériaux plastiques possible pour en alléger la structure est en conception dans le cadre du projet Polimotor 2, mené par Solvay.

Polimotor 2 développe un moteur qui devrait peser entre 63 et 67 kg, c’est-à-dire de l’ordre de 40 kg de moins qu’un moteur standard aujourd’hui. Pour cela, le projet vise à substituer jusqu’à 10 composants métalliques du moteur (la pompe à eau, la pompe à huile, les entrées et sorties d’eau, le boîtier papillon, la rampe d’injection, les pignons, etc.) par des matériaux thermoplastiques de haute performance. Ils seront renforcés par de la fibre de carbone. En revanche, aciers et alliages sont encore utilisés pour les composants clés tels que les cylindres ou la chambre de combustion.

[Industries et Technologies, 22/03/2016]

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