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Said Omar Exone

Said Omar, DG d’ExOne Italy – Spécialiste de l’impression 3D pour la fonderie

18/03/2015

ExOne est une société américaine spécialisée dans l’impression 3D pour l’industrie. Fondé en 2005, ce constructeur de machines-outils nouvelle génération pour la fonderie est racheté en 2008 par Rockwell Venture Capital puis coté en bourse en 2013. Said Omar est le Directeur général d’ExOne en Italie. Dans cet entretien, il nous explique la stratégie du groupe, les avantages et les freins de l’impression 3D et les solutions mises en oeuvre pour répondre aux attentes des fondeurs. Interview.

Quel est le positionnement d’ExOne sur le marché de l’impression 3D ?

imprimante 3D Exone

ExOne est un des leaders dans la fabrication d’imprimantes 3D, principalement pour l’industrie. Nous sommes spécialisés dans la fonderie pour laquelle nous avons développé toute une ligne de produits. Nous proposons également une autre technique qui utilise l’imprimante jet d’encre pour l’impression métal, sur laquelle nous faisons actuellement d’importantes avancées pour permettre l’impression directe de métal, comme l’acier inoxydable, le verre, le tungstène ou l’inconel. Mais la fonderie est le secteur d’activité sur lequel nous sommes très forts aujourd’hui.

Quelle réponse apportez-vous aux fondeurs ?

Nous travaillons beaucoup avec les fonderies pour tous types d’applications. Jusqu’à il y a sept ans environ, nous étions plutôt concentrés sur la construction de machines (nous avons déposé de nombreux brevets) et le développement de liants. A présent, comme nous maitrisons la technologie, nous nous tournons davantage vers ce que veut le marché : c’est à dire, pour nous, les fondeurs. Notre réponse est de leur proposer différents types de liants pour s’adapter à leurs exigences : des liants furaniques, phénoliques et inorganiques. L’objectif étant d’offrir des solutions compatibles avec leurs machines et leurs process. Les fondeurs sont également en attente d’une augmentation de la vitesse d’impression, pour pouvoir produire des petites et moyennes séries. Nous travaillons en ce moment sur cette partie pour développer des machines encore plus rapides…

Avec quels fondeurs français travaillez-vous actuellement ?

Nous sommes assez bien implantés en France. Nous avons noué récemment un partenariat avec Danielson Engineering qui est un bureau d’études français en fonderie. Ils ont pour cela recruté un ingénieur de l’ESFF (Ecole Supérieur de Fonderie et de Forge). Par ailleurs, nous travaillons avec une fonderie du Groupe Ventana Aerospace (site de Arudy) qui utilise une de nos machines pour le développement de nouvelles pièces aéronautiques. Nous sommes en train de travailler avec eux s

ur un nouveau type de liant et une nouvelle génération de machines adaptée à la production en série.
Nous avons par ailleurs conçu spécialement pour l’ENSAM (l’Ecole Nationale des Arts et Métiers d’Aix-en-Provence) une machine utilisée pour améliorer les liants et les types de sables et caractériser les noyaux et les formes sable. Nous sommes ici sur de la recherche et développement dont l’enjeu reste toujours le même : répondre aux exigences de la fonderie. Nous sommes en constante recherche d’amélioration pour proposer des solutions toujours plus rapides, moins polluantes, moins couteuses. Nous avons dédié une personne spécialisée dans la fonderie, qui fait l’interface entre nous, constructeur de machines, et les fondeurs.

Quels avantages présente l’impression 3D pour les fondeurs?

Trois principaux avantages :

1) Eliminer l’outillage : ne pas stocker, ne pas avoir de contrainte de maintenance.
2) Réaliser virtuellement ce qui est impossible à faire avec l’outillage.
Par exemple : au lieu de faire deux séries de noyaux et de les coller ensuite (d’où une perte de tolérance, un risque de casse, de la main d’œuvre…), on peut imprimer directement un seul gros noyau complexe. Notre S-Max a un volume d’impression de 1800 par 1000 par 700 mm. On peut donc imprimer un très gros noyau.
3) Gagner en temps de réalisation : vu qu’on élimine l’outillage, on peut tout de suite imprimer la pièce. Nous travaillons beaucoup sur la vitesse d’impression. C‘est un enjeu majeur.

La vitesse est-elle le principal frein à l’impression 3D aujourd’hui ?

Oui en effet, aujourd’hui on peut dire qu’on est encore assez lent. Mais on y travaille ! Par exemple, il faut entre 16h et 22h pour imprimer un volume de 1800 par 1000 par 700 mm. Nous travaillons sur un nouveau système qui permettra d’imprimer en seulement 8h un tel volume. L’autre frein se situe au niveau de la fabrication de grosses séries : autant l’impression 3D est très bien adaptée aux petites ou très petites productions, autant elle l’est moins lorsqu’il s’agit d’imprimer des grosses séries. D’un côté on a plus de flexibilité avec l’impression 3D, de l’autre, on est freiné par les possibilités de l’outillage traditionnel. Il y a un seuil (on parle de « break even ») au-delà duquel il reste plus rentable d’utiliser l’outillage traditionnel plutôt que la 3D pour faire de grosses séries.

Quel est votre avantage compétitif ?

Nous avons l’avantage d’être spécialisés dans la fonderie. Nous proposons trois types de liants alors que nos concurrents n’en proposent souvent que deux (phénoliques et inorganiques). D’autre part, nous avons installé un grand nombre de machines à l’échelle mondiale et nous sommes présents dans tous les secteurs d’activité : aéronautique, fonderie, automobile, ingénierie, marine, R&D, prestataires de services…
Enfin, sur la vitesse des machines, nous avons une certaine longueur d’avance : nos machines sont déjà très rapides et nous présenterons à la Gifa 2015 une nouvelle machine encore plus rapide. Il faudra venir nous voir !

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