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Airbus teste l’impression 3D d’une pièce importante de l’A320

PROCEDES

Airbus s’est allié avec l’éditeur de logiciel américain Autosdesk pour concevoir une pièce importante de la cabine d’un A320 en recourant à la technique de la fabrication additive (3D).

La pièce est celle de la cloison séparant, à l’arrière de la cabine, les passagers de la pièce où officie le personnel de bord. A cette cloison est aussi fixé un double strapontin destiné aux navigants.

La fabrication additive (impression 3D) a concerné 122 des 162 parties qui composent la pièce complète, assemblée à la manière d’un puzzle. Airbus a utilisé un alliage particulier à base de poudre d’aluminium.

Le recours à cet alliage a surtout permis de réduire de 45 % le poids total de cette cloison telle qu’elle est actuellement fabriquée par l’avionneur. Un atout clé selon Airbus qui y voit un excellent moyen de réduire le poids total de la carlingue et par voie de conséquence, la consommation de kérosène. S’il était appliqué, par exemple, à la totalité de la carlingue d’un A320, Airbus estime que ce processus de fabrication 3D permettrait d’économiser 465.000 tonnes d’équivalent CO2 par an.

La cloison fabriquée en 3D a passé avec succès une première batterie de tests. En 2016, il est prévu un premier test en vol.

[BFMTV, 12/2015]

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